Wybraliśmy się na wycieczkę po gostyńskiej hucie szkła Ardagh Glass Gostyń. Właściciel – firma Ardagh Group – działa w 16 krajach, ma 65 zakładów produkcyjnych (huty oraz zakłady z puszkami do napojów), ogółem zatrudnia około 20 tysięcy ludzi. W Polsce działają 3 huty szkła Ardagh Glass – tworząc razem jedną firmę. W Gostyniu zatrudnionych jest 460 ludzi

Kombinezon, buty i gogle na nosie

Wchodzimy na teren zakładu w odpowiednim kombinezonie i butach, z goglami na nosie - dla bezpieczeństwa. Na terenie zakładu, przed magazynem znajduje się drobny i delikatny piasek, koloru jasnobeżowego, niemal białego. Dookoła roznosi się zapach siarki. To z tego materiału, odpowiednio przetworzonego, który transportowany jest do zestawiarni - (nazwa od zestawu szklarskiego), a dalej do pieca, powstaje szkło. Jego produkcja jest jak komponowanie ciasta z określonych składników, tylko zamiast cukru, proszku do pieczenia i mąki w hucie szkła w Gostyniu używa się sody, wapienia, piasku, nefelinu i samego szkła. Tak, tak. Do produkcji butelek i słoików w miejscowej hucie używany jest jeszcze inny ważny element - stłuczka szklana pozyskiwana dzięki recyklingowi. Dlaczego? Temperatura w której topi się piasek wynosi około 1700 st. C, a zastosowanie stłuczki szklanej powoduje obniżenie jej o kilkaset stopni, co stanowi dużą oszczędność. Gotowy, dobrze wymieszany zestaw materiałów jest transportowany prosto do pieca szklarskiego.

Gorąco, hałas i duża przestrzeń

Pierwsze, co uderza po wejściu do hali to gorąco i hałas. I duża przestrzeń. Mimo że w uszach były zatyczki, odgłosy pracujących maszyn było słychać.

Najpierw odwiedziliśmy strategiczne miejsce - tzw. sterownię ze stanowiskami dowodzenia, ale też kontroli maszyn. Jest wyposażona w komputery, które automatycznie pomagają sterować procesem produkcji szkła, co wcale nie jest łatwe. Nowoczesny system technologiczny, nadzorowany przez operatora dba o to, by wszystkie surowce były dobrane w odpowiednich proporcjach. Technika i zautomatyzowany system na wysokim poziomie, kilka monitorów i operator, który musi pilnie i uważnie śledzić to, co pokazuje komputer oraz pieczołowicie kontrolować, jak przebiega proces produkcji szkła. Jest spokojny, kiedy przy monitoringu wanien ze szklaną masą świeci zielona kontrolka. To znaczy, że proces produkcji szklanych opakowań przebiega prawidłowo, zgodnie z harmonogramem. Gorzej, kiedy pokaże się czerwona. Trzeba natychmiast usunąć awarię. Stanowisko tylko z pozoru wydaje się spokojne.

Serce gostyńskiej huty

Trudna sztuka - wanna szklarska jest ogrzewana gazem i prądem. Szkło w stanie ciekłym doskonale przewodzi prąd, a w stanie stałym jest świetnym izolatorem. Wnętrze wanny z płynnym i gorącym surowcem można rzecz jasna obejrzeć tylko na monitorach. W hucie w Gostyniu funkcjonują dwa piece, 6 linii produkcyjnych. W zakładzie produkowane są wyroby ze szkła białego, czyli bezbarwnego.

Piec, który w przemyśle hutniczym nazywa się wanną szklarską, jest sercem zakładu, wygląda jak potężny blok. W Gostyniu działają 2 takie wanny - jedna dwutaśmowa, a druga trzytaśmowa. Wewnątrz topi się zestaw szklarski, dopóki nie uzyska odpowiedniej konsystencji. Taki proces trwa 24 godziny. Wanna mieści ponad 400 ton, co można porównać do 16 załadowanych TIR-ów.

Wanna szklarska pracuje bez przerwy. Wewnątrz utrzymuje się temperatura około 1500 st. C. Rozgrzane szkło płynie dalej zasilaczem - to prosty zestaw rynien, który dostarcza płynną masę z wanny do automatu szklarskiego. Na samym końcu znajdują się wytłoczniki. Rozpoczyna się proces formowania.

Łzy i nożyce

Schodzimy piętro niżej, tam rzucają się w oczy zwisające u góry rozgrzane, niemal żarzące się krople, jak duże łzy. Po rozpoczęciu procesu formowania, to specjalne nożyce dzielą materiał na pojedyncze krople, które zmieniają się w magiczny sposób w butelkę lub słoik. Najpierw wpadają do przedformy, gdzie są wstępnie formowane. Później trafiają do formy właściwej, z której wychodzi już gotowy słoik lub butelka. Niżej w oczy rzucają się butelki i słoiki. Jest przeźroczyście. Automat może wyprodukować ponad 500 sztuk butelek lub słoików na godzinę. Kropla, która wpada do przedformy ma około 1200 st. C, a butelka która pojawia się na taśmie ma już 600 st. C. Zatem przez 3 sekundy produkt ochładza się o około 600 st. C. Tylko z pozoru na automatycznej taśmie wygląda na gotowy. Butelki wyjeżdżają do odprężarki - podgrzewanego tunelu, który łączy obszary formowania ze schładzaniem i tzw. zimnego końca. Szklane produkty przebywają tam około 45 minut i w kontrolowany sposób obniżają temperaturę, aż do tej z otoczenia. Butelkę można już chwycić.

Czy wyroby mają wady? Jakie? To sprawdzają automaty

Następne stanowisko to kontrola jakości produktów szklanych. Spodziewaliśmy się przy taśmie kobiet, które siedzą w fartuchach, z czepkami na głowie i oglądają skrupulatnie butelki lub słoiki. Ale tak było „wieki temu”. Żadnej pracownicy nie zobaczyliśmy, za to w oczy rzucają się urządzenia z ekranami, na których widać zdjęcia każdego wyrobu. Automatycznie jest ono porównywane ze stanem wzorcowym. Jeśli coś się nie zgadza, wyrób jest odrzucany. Wcześniej wspominaliśmy o recyklingu - odrzucona butelka nie ma prawa się zmarnować, trafi z powrotem do pieca. O - i jest jedna kobieta. Na samym końcu. Proces produkcji ma przebiegać dokładnie, dlatego sprawdza ona, czy któraś z automatycznych maszyn nie przepuściła wadliwego wyrobu.

Tramwaje w pakowni gostyńskiej huty szkła

Pakownia - tu pojawiają się transportery, dzięki którym gotowe produkty docierają do wpychacza, gdzie układane są warstwami, by później trafić na palety. To system decyduje, kiedy paleta jest odpowiednio załadowana i gotowa. Wtedy do akcji wkracza tramwaj - urządzenie do transportu załadowanych palet. Te dostarczane są do pieca foliującego - ciekawie to wygląda. Folia jest nadmuchiwana, narzucana na paletę, a następnie rama oddająca ciepło, zgrzewa ją. Tak zapakowana paleta trafia do magazynu. Tam czekają cierpliwie na realizację zamówień klientów, z którymi huta współpracuje. Wyprodukowane butelki lub słoiki to tzw. golaski, zwykłe przezroczyste szkło. Na większości etykiety pojawiają się dopiero u zamawiających producentów - np. od dżemów lub buraczków.

Nowości, ciekawostki gostyńskiej huty szkła

Segmenty gdzie wykorzystywane są wyroby gostyńskiej huty szkła to przemysł spożywczy, piwo, alkohole, napoje bezalkoholowe. Produkowane pojemności butelek wynoszą 135ml – 4250 ml.

Podczas spaceru po zakładzie, w pakowni rzuciły nam się w oczy butelki do piwa z nadrukiem - etykiety umieszczanej bezpośredni na szkle. To nowość. 2 linie produkcyjne służą do ozdabiania butelek metodą sitodruku. Drukarki znajdujące się w gostyńskiej hucie pracują 4 x szybciej, niż zwykłe. Potrafią pomalować do 600 sztuk butelek na minutę. Do dyspozycji są 4 kolory farby ceramicznej.

Nie kryliśmy zdziwienia, kiedy dowiedzieliśmy się, że za produkcją szkła opakowaniowego stoi armia ludzi. Nie było ich widać. Druga ciekawostka - gostyńska huta szkła potrzebuje stłuczki szklanej, więc możemy śmiało przestawić się na zakupy soków i innych produktów w szklanych opakowaniach. Gwarantujemy, że oddane do sklepu zużyte butelki zasilą proces produkcji w hucie w Gostyniu.

*zdjęcia i pozostałe materiały do artykułu otrzymaliśmy dzięki uprzejmości zakładu Ardagh Glass Gostyń

Słoik (1)

Gorąco w gostyńskiej hucie szkła